Sprężone powietrze jest jednym z najpopularniejszych nośników energii wykorzystywanych w zakładach przemysłowych i firmach świadczących usługi. Dla optymalnego działania systemu kluczowe jest prawidłowe zaprojektowanie instalacji sprężonego powietrza uwzględniające czynniki, które będą miały w przyszłości wpływ na wydajność i bezawaryjność procesów produkcji, a także łatwość obsługi wybranej instalacji sprężonego powietrza.

Instalacja sprężonego powietrza – jak wybrać projektanta?

Proces projektowania instalacji sprężonego powietrza może być powierzony specjalistom zajmującym się instalacjami sanitarnymi. Często instalacja sprężonego powietrza traktowana jest jako wyposażenie techniczne budynku.

W trakcie podejmowania decyzji o nawiązaniu współpracy z firmą zajmującą się projektowaniem instalacji sprężonego powietrza, należy sprawdzić jej referencje. Duże doświadczenie w tej tematyce jest gwarancją tego, że wszystkie elementy składowe wybranej instalacji sprężonego powietrza spełnią swoje zadanie, jak również będą odporne na intensywną eksploatację. Duże znaczenie ma fakt, aby zaprojektować energooszczędną instalację sprężonego powietrza, która w 100% pokryje aktualnie występujące z zapotrzebowanie na to medium pod względem jego ilości, jakości ciśnienia, a także zużycia w czasie. Wyżej wymienione czynniki są bardzo ważne i powinny być dokładnie określone, jeszcze przed rozpoczęciem jakichkolwiek prac projektowych.

Prawidłowo zaprojektowana instalacja sprężonego powietrza o wydajnym działaniu

Instalacja sprężonego powietrza powinna składać się ze starannie dobranych elementów składowych. Chodzi tutaj nie tylko o zastosowanie nowoczesnych kompresorów przemysłowych, ale także dedykowanych filtrów, osuszaczy, zbiorników ciśnieniowych i średnic rurociągów. Wszystkie te części składowe mają ogromne znaczenie w bezawaryjnym i wydajnym działaniu całego systemu.

Jednocześnie dla zaprojektowania wydajnej i optymalnie dopasowanej do potrzeb zakładu instalacji sprężonego powietrza niezbędne jest uwzględnienie indywidualnych parametrów, takich jak:

  •         ilość zużywanego powietrza,
  •         wymagana jakość powietrza,
  •         wymagane ciśnienie pracy,
  •         zużycie sprężonego powietrza w czasie.

Powyższe parametry są kluczowe dla właściwego doboru urządzeń (sprężarek, osuszaczy, zbiorników, filtrów i średnic rurociągów). Określenie ilości sprężonego powietrza wymaganego przez zakład produkcyjny oraz ciśnienia roboczego umożliwi dobór odpowiednich elementów składowych systemu, w sposób zapewniający optymalną pracę wszystkich narzędzi pneumatycznych. Określenie zużycia skompresowanego gazu w czasie pozwoli na dobór właściwych zbiorników buforowych, które zapewnią utrzymanie właściwych parametrów pracy systemu pneumatycznego. Istotną kwestią jest także określenie oczekiwanej jakości sprężonego powietrza. Na tym etapie rozwiązany zostanie dylemat zakupu kompresorów olejowych lub bezolejowych oraz rodzaju zastosowanych filtrów czy osuszaczy.

Jak zaprojektować i zbudować efektywny system rurociągów

Projektowanie rurociągu systemu pneumatycznego związane jest z założeniem niewielkiego spadku ciśnienia na długości całego systemu – tzn. od sprężarkowni po najdalsze punkty odbioru. Tu spadek ciśnienia nie powinien przekraczać 0,1 bar. Taki efekt pozwoli na wysokie oszczędności w zakresie kosztów eksploatacyjnych związanych z wytwarzaniem sprężonego gazu. Stąd zaleca się zastosowanie rur gładkich, zminimalizowanie zmian przepływu i liczby zaworów. Dla dokładnego określenia średnicy rurociągu ważne jest uwzględnienie parametrów ilości zużywanego powietrza, jego ciśnienia roboczego i długości instalacji. Średnica rur wiąże się również z prędkością przepływu powietrza przez rurociąg. Tu wskazuje się wielkości dla rurociągów zasilających i rozprowadzających do 10m/s a dla fragmentów podłączeniowych do 15m/s.

Kolejnym ważny elementem, jaki należy wziąć pod uwagę przy projektowaniu rurociągu w instalacji pneumatycznej, jest liczba i miejsce montażu zaworów odcinających. Każda z linii produkcyjnych lub maszyn powinna posiadać własny zawór, który umożliwi wyłączenie procesu bez konieczności unieruchamiania całej instalacji. W ten sposób ogranicza się ryzyko całkowitego wyłączenia produkcji. Jednocześnie metoda ta pozwala na ograniczenie liczby zaworów, a przez to także zmniejszy ryzyko spadku ciśnienia w sieci.

Znaczenie ma także materiał, z którego wykonany zostanie rurociąg. Ważne, żeby był lekki, gwarantował gładkie ściany niepowodujące tarcia oraz nie wpływał na zanieczyszczenie powietrza wodą czy cząsteczkami skorodowanego metalu.