Sprężone powietrze jest drogim medium, które powszechnie jest wykorzystywane w zakładach przemysłowych. Jednocześnie instalacje sprężonego powietrza podatne są na usterki i uszkodzenia, które mają wpływ zarówno na wydajność, jak i koszty eksploatacyjne zakładu. Dzisiaj powiemy o wyciekach, które są przyczyną wyższych wydatków, niższej wydajności i tym samym niższej konkurencyjności produkcji.
Dlaczego wycieki mają takie znaczenie przy spadku rentowności?
Sprężone powietrze jest stosunkowo drogim, ale, w przeciwieństwie do energii elektrycznej, powszechnie dostępnym medium. Koszt wytworzenia medium jest ok. pięciokrotnie wyższy, niż koszt energii elektrycznej. Stąd kluczowe staje się dążenie do zminimalizowania nieszczelności i wycieków w całej instalacji. Warto dodać, że w zakładach produkcyjnych wykorzystujących sprężony gaz średnie straty wynikające z wycieków sięgają 30% produkcji sprężonego powietrza. Zdarza się, że są one dużo większe i w skrajnych przypadkach sięgają nawet 70%. Co więcej, szacuje się, że ok. 80% zakładów ma problem z nieszczelnością instalacji sprężonego powietrza, co w jasny sposób pokazuje skalę problemu.
Jak szukać nieszczelności i wycieków sprężonego powietrza?
Nieszczelności w systemach sprężonego powietrza mogą wystąpić w każdym miejscu instalacji. Wycieki mogą być spowodowane nie tylko wadami materiałowymi czy usterkami technicznymi, ale również nieprawidłowym użytkowaniem elementów systemu przez pracowników. Wycieki sprężonego powietrza zazwyczaj pojawiają się na uszczelnieniach połączeń gwintowych, uszczelnieniach połączeń rurowych, na punktach poboru czy złączach wtykowych. Mogą także zaistnieć na filtrach, regulatorach czy naolejaczach oraz na zawieszonych z powodu zanieczyszczeń spustach kondensatu.
Jeśli w zakładzie nastąpił wyraźny spadek wydajności systemy sprężania powietrza lub koszty takiej instalacji z nieuzasadnionych powodów znacznie się zwiększyły, warto zdecydować się na audyt sprężonego powietrza. Pozwoli on na detekcję nieszczelności oraz wskaże wielkość wycieków. Do wykrywania wycieków najczęściej stosuje się detektory ultradźwiękowe. Warto, żeby takie urządzenia umożliwiały określenie kosztów generowanych przez wycieki, co umożliwia późniejszą naprawę nieszczelności zgodnie z wielkością wycieku. Należy dodać, że pomiarów dokonuje się zazwyczaj podczas przestoju zakładu. Pozwala to ograniczyć dźwięki generowane przez procesy produkcyjne, które mogą zakłócić odczyt z detektorów.
Warto dodać, że nieszczelności w instalacji sprężonego powietrza można przeciwdziałać. Co więcej, działania zapobiegawcze będą dla zakładu tańsze, niż wysokość kosztów, które trzeba będzie ponieść w związku z nieszczelnościami, ich detekcją czy naprawą. Stąd tak ważna jest odpowiednia konserwacja oraz systematyczna wymiana elementów podlegających zużyciu — na przykład zaworów czy siłowników. Warto wymieniać również uszkodzone elementy pneumatyczne, które doprowadzają do wycieków medium.
Dla szczelności instalacji kluczowe jest także zastosowanie materiałów odpornych na wysokie ciśnienie oraz olej. Zalicza się do nich m.in. węże z tworzyw sztucznych czy elementy z PCV, które tracą swoje właściwości w kontakcie z cieczami zawierającymi cząsteczki olejowe. Na brak szczelności instalacji mają również wpływ popularne w polskich zakładach opaski, które nie są odporne na działanie wysokiego ciśnienia.
Zyski z uszczelnienia instalacji
Uszczelnienie instalacji sprężonego powietrza prowadzi do natychmiastowego zwiększenia wydajności oraz obniżenia wydatków eksploatacyjnych i inwestycyjnych. Eliminacja wycieków to nie tylko zmniejszone zapotrzebowanie na energię elektryczną w zakładzie. To także często odsunięcie konieczności zakupu nowych kompresorów, których zadaniem byłoby utrzymanie oczekiwanej wydajności systemu.
Co więcej, nieszczelność instalacji może być przyczyną awarii urządzeń prowadzącą do opóźnień w produkcji, problemów z jakością wytwarzanych produktów, a nawet do przestojów w produkcji. Wycieki na sieci będą skutkowały również skróceniem żywotności urządzeń oraz koniecznością częstszych i bardziej czasochłonnych czynności konserwacyjnych i serwisowych. Detekcja i naprawa nieszczelności będzie więc prowadzić nie tylko do niższych kosztów eksploatacyjnych, ale również do zmniejszenia ryzyka obniżenia jakości produktu końcowego, wydłużenia żywotności urządzeń czy niższych kosztów konserwacji i serwisu.
+48 669 933 833
